Simulasi Perhitungan IP dan IPK dengan Menggunakan MS Excel

Bismillah...

Langsung aja ya gan, ga usah pake muqoddimah2an... Alhamdulillah ni td sore pas dapat kabar sms Jarkom mengenai nilai matkul yang udah keluar, langsung deh dapat inisiatif buat ngitung2 perolehan IP dan IPK semester ini. Dengan menggunakan MS Excel perhitungan IP dan IPK jadi lebih mudah..hehe.

Simulasi ini ane bikin seperti transkrip gan, oh iya lupa, ni simulasi khusus dibikin untuk program studi S-1 Teknik Kimia Unlam aja gan, jadi buat yang lain, bikin sendiri aja ya gan, mudah kok..:)

Dalam transkrip itu nilai yang udah ada, itu nilai punya ana gan, bukan maksud apa2 sih, biar mudah aja sebagai contohnya gitu gan. Jadi kalian yang pingin ngitung IP ataupun IPK kalian, tinggal ubah nilai ane aja gan..

Oke deh gan, kayaknya kalau ane menjelaskan disini kurang efektif gan, langsung unduh aja ya gan filenya... Oke gan? ada yang ditanyakan? kalonya ga ada ya udah gan, nunggu apa lagi langsung deh unduh disini nih gan...

Simulasi Perhitungan IP dan IPK S-1 Teknik Kimia Unlam

Oh iya lupa gan, kalo yg diatas itu buat Office 2007, tapi jangan khawatir ane juga uda bikin yang versi Office 2003, klik bawah ini gan...

Simulasi Perhitungan IP dan IPK S-1 Teknik KImia Unlam Versi Office 2003

Moga2 bermanfaat deh gan, kritik dan saran langsung komen sini aja ya gan... Baca Selengkapnya...

~Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)~

PENDAHULUAN

Di dalam memasuki Era Globalisasi, maka upaya Keselamatan dan Kesehatan Kerja harus mendapatkan perhatian yang serius bagi dunia industri, hal ini dikarenakan dengan adanya kecelakaan kerja termasuk penyakit akibat kerja, peledakan dan kebakaran serta pencemaran lingkungan kerja, akan menurunkan kredibilitas dari suatu perusahaan tersebut di mata pembeli/pemakai produknya.

Adapun mengenai upaya Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang dimaksudkan untuk memberikan jaminan Keselamatan dan meningkatkan derajat Kesehatan para pekerja/buruh dengan cara pencegahan kecelakaan dan penyakit akibat kerja, pengendalian bahaya di tempat kerja, promosi kesehatan, pengobatan dan rehabilitasi. Selanjutnya dengan perkembangan dunia industri maka dirasa perlu melaksanakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja, yang pada dasarnya ialah bagaimana kita melaksanakan industri/berproduksi dengan aman, nyaman, tidak ada gangguan kecelakaan kerja termasuk peledakan, kebakaran, penyakit akibat kerja dan pencemaran lingkungan kerja.

Apa sebab dikatakan pencemaran lingkungan kerja, karena Undang-Undang kita tentang Keselamatan Kerja, ialah mengatur mengenai tempat kerja agar jangan sampai terjadi pencemaran di lingkungan kerja atau tempat kerja. Yang akibatnya apabila tidak mendapatkan perhatian yang serius dari perusahaan akan menjalar menjadi pencemaran lingkungan di luar tempat kerja, dan mengakibatkan penderitaan bagi masyarakat di lingkungan perusahaan, akhirnya perusahaan akan mendapatkan perlawanan dari masyarakat di sekitar lingkungan tersebut. Sehingga keberadaan perusahaan tersebut menjadikan tidak aman, nyaman dan sejahtera bagi tenaga kerja maupun masyarakat di lingkungannya. Selanjutnya dengan adanya pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja ini maka diharapkan agar setiap tenaga kerja yang bekerja di tempat kerja mendapatkan rasa aman, nyaman dan sejahtera, tujuan keselamatan dan kesehatan kerja akan tercapai. Untuk mencapai tujuan keselamatan dan kesehatan kerja telah diupayakan adanya Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja, yang pada prinsipnya harus adanya Komitmen dari Pengusaha dan ditulis menjadi KEBIJAKAN KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA antara lain berisi apa yang diharapkan oleh Pengusaha dalam melaksanakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di perusahaan yang bersangkutan.

PENGERTIAN K3
 

Untuk mempelajari keselamatan dan kesehatan kerja diperlukan pengertian mengenai istilah yang terdapat di dalam uraian yang akan kita pelajari, sehingga tidak akan terjadi kesalahan pengertian/maksud.

Keselamatan dan Kesehatan Kerja
a. Secara Etimologis
Ialah memberikan upaya perlindungan yang ditujukan agar tenaga kerja dan orang lain di tempat kerja selalu dalam keadaan selamat dan sehat dan agar setiap sumber produksi perlu dipakai dan digunakan secara aman dan efisien.
b. Secara Filosofi
Ialah suatu konsep berfikir dan upaya nyata untuk menjamin kelestarian tenaga kerja dan setiap insan pada umumnya beserta hasil karya dan budaya dalam upaya mencapai masyarakat adil, makmur dan sejahtera.
c. Secara Keilmuan
Adalah suatu cabang ilmu pengetahuan dan penerapan yang mempelajari tentang cara penanggulangan kecelakaan di tempat kerja lainnya.

FAKTA TENTANG K3
Riset yang dilakukan badan dunia ILO menghasilkan kesimpulan, setiap hari rata-rata 6.000 orang meninggal, setara dengan satu orang setiap 15 detik, atau 2,2 juta orang per tahun akibat sakit atau kecelakaan yang berakibatkan dengan pekerjaan mereka. Jumlah pria yang meninggal dua kali lebih banyak ketimbang wanita, karena mereka lebih mungkin melakukan pekerjaan berbahaya. Secara keseluruhan, kecelakaan di tempat
kerja telah menewaskan 350.000 orang. Sisanya meninggal karena sakit yang diderita dalam pekerjaan seperti membongkar zat kimia beracun (ILO, 2003).

Selain itu, di negara-negara berkembang seperti Indonesia, undang-undang keselamatan kerja yang berlaku tidak secara otomatis meningkatkan kondisi di tempat kerja, disamping hukuman yang ringan bagi yang
melanggar aturan. Padahal meningkatkan standar keselamatan kerja yang lebih baik akan menghasilkan keuangan yang baik. Pengeluaran biaya akibat kecelakaan dan sakit yang berkaitan dengan kerja merugikan
ekonomi dunia lebih dari seribu miliar dolar (850 miliar euro) di seluruh dunia, atau 20 kali jumlah bantuan umum yang diberikan pada dunia berkembang. Di AS saja, kecelakaan kerja merugikan pekerja puluhan miliar  dolar karena meningkatnya premi asuransi, kompensasi dan menggaji staf pengganti. Angka keselamatan dan kesehatan kerja (K3) perusahaan di Indonesia secara umum ternyata masih rendah. Berdasarkan data organisasi buruh internasional di bawah PBB (ILO), Indonesia menduduki peringkat ke-26 dari 27 negara.

Bersambung InsyALLOH...

Sumber: Buku SMK Kimia Industri karya Suparni
Baca Selengkapnya...

Sekilas Tentang PT. Kaltim Parna Industri

KPI plant terletak di Tanjung Harapan, Bontang Kalimantan timur dengan luas daerah 6 hektar yang merupakan reklamasi pantai. Diana sekeliling plant terdapat juga beberapa petrochemical plant antara lain PT. Pupuk Kalimantan Timur (PKT), PT. Kaltim Pasifik Ammonia (KPA), PT. DSM Kaltim Melamine (DSM) dan PT. Kaltim Methanol Industri (KMI). Sisi selatan dari area plant merupakan pantai di mana terletak ammonia tank untuk penyimpanan produk dan jetty PT. KPI yang berfungsi untuk pengapalan produk.

Kaltim Parna Industri (KPI) didirikan pada tahun 1995. KPI terletak di Kaltim Industrial Estate Bontang, Kalimantan Timur dengan kapasitas produksi 500.000 ton pertahun (1.500 MTPD). KPI merupakan perusahaan joint venture antara Mitsubishi Corporation (50 %), PT. Parna Raya (25 %), Yayasan Tabungan Hari Tua PT. Pupuk Kalimantan Timur (5 %), Yayasan Dana Pensiun PT. Pupuk Kalimantan Timur (5 %), Asahi Chemical Industry Co. Ltd. (10 %), dan Nippon Yusen Kabushiki Kaisha (5 %).

KPI bekerjasama dengan beberapa perusahaan, diantaranya PERTAMINA & Kontraktor Produk Sharing (TOTAL, VICO, dan UNOCAL), yang berperan dalam menyediakan bahan baku (gas alam) untuk proses pembuatan ammonia, KPI membeli gas alam ini sebagai sole feed stock. Produk ammonia yang dihasilkan disuplai ke industri kimia yang mengolah ammonia menjadi produk lain seperti urea, acrylonitrite, ammonium nitrate, ammonium sulfate, dan melamine. KPI mengekspor melalui contrated offtakers yang sebagian besar dikirim ke pasar asia seperti Thailand, Philipina, Jepang, Cina, dan juga untuk penggunaan dalam negeri sendiri.

Konstruksi PT. KPI secara keseluruhan dikerjakan oleh Mitsubishi Heavy Industry (MHI), dengan 80% dari total investasi didanai langsung oleh MHI sendiri. Pengerjaan konstruksi dan pilling work dimulai pada bulan Februari 2000 dan selesai pada Oktober 2001. Pada tanggal 14 November 2001, pukul 14.00 WITA, tetesan perdana amoniak dihasilkan dari plant PT. KPI. Dan pada 1 Desember 2001, dilaksanakan pengapalan perdana. Setelah performance test selesai dilakukan oleh MHI pada 14 Desember 2001, maka pada 1 Februari 2002 produksi secara komersil mulai dilakukan.

Disadur dari: berbagai sumber
Baca Selengkapnya...

Uji Kekerasan

Kekerasan (Hardness) adalah salah satu sifat mekanik (Mechanical properties) dari suatu material. Kekerasan suatu material harus diketahui khususnya untuk material yang dalam penggunaanya akan mangalami pergesekan (frictional force), dalam hal ini bidang keilmuan yang berperan penting mempelajarinya adalah Ilmu Bahan Teknik (Metallurgy Engineering).
Kekerasan didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk menahan beban identasi atau penetrasi (penekanan). Didunia teknik, umumnya pengujian kekerasan menggunakan 4 macam metode pengujian kekerasan, yakni :

1. Brinnel (HB / BHN)
2. Rockwell (HR / RHN)
3. Vikers (HV / VHN)
4. Micro Hardness (Namun jarang sekali dipakai-red)
Pemilihan masing-masing skala (metode pengujian) tergantung pada :
a. Permukaan material
b. Jenis dan dimensi material
c. Jenis data yang diinginkan
d. Ketersedian alat uji

1. Brinnel
Pengujian kekerasan dengan metode Brinnel bertujuan untuk menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap bola baja (identor) yang ditekankan pada permukaan material uji tersebut (speciment). Idealnya, pengujian Brinnel diperuntukan bagi material yang memiliki kekerasan Brinnel sampai 400 HB, jika lebih dati nilai tersebut maka disarankan menggunakan metode pengujian Rockwell ataupun Vickers. Angka Kekerasan Brinnel (HB) didefinisikan sebagai hasil bagi (Koefisien) dari beban uji (F) dalam Newton yang dikalikan dengan angka faktor 0,102 dan luas permukaan bekas luka tekan (injakan) bola baja (A) dalam milimeter persegi. Identor (Bola baja) biasanya telah dikeraskan dan diplating ataupun terbuat dari bahan Karbida Tungsten. Jika diameter Identor 10 mm maka beban yang digunakan (pada mesin uji) adalah 3000 N sedang jika diameter Identornya 5 mm maka beban yang digunakan (pada mesin uji) adalah 750 N. Dalam Praktiknya, pengujian Brinnel biasa dinyatakan dalam (contoh ) : HB 5 / 750 / 15 hal ini berarti bahwa kekerasan Brinell hasil pengujian dengan bola baja (Identor) berdiameter 5 mm, beban Uji adalah sebesar 750 N per 0,102 dan lama pengujian 15 detik. Mengenai lama pengujian itu tergantung pada material yang akan diuji. Untuk semua jenis baja lama pengujian adalah 15 detik sedang untuk material bukan besi lama pengujian adalah 30 detik.

2. Vickers
Pengujian kekerasan dengan metode Vickers bertujuan menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap intan berbentuk piramida dengan sudut puncak 136 Derajat yang ditekankan pada permukaan material uji tersebut. Angka kekerasan Vickers (HV) didefinisikan sebagai hasil bagi (koefisien) dari beban uji (F) dalam Newton yang dikalikan dengan angka faktor 0,102 dan luas permukaan bekas luka tekan (injakan) bola baja (A) dalam milimeter persegi. Secara matematis dan setelah disederhanakan, HV sama dengan 1,854 dikalikan beban uji (F) dibagi dengan diagonal intan yang dikuadratkan. Beban uji (F) yang biasa dipakai adalah 5 N per 0,102; 10 N per 0,102; 30 N per 0,102N dan 50 per 0,102 N. Dalam Praktiknya, pengujian Vickers biasa dinyatakan dalam (contoh ) : HV 30 hal ini berarti bahwa kekerasan Vickers hasil pengujian dengan beban uji (F) sebesar 30 N per 0,102 dan lama pembebanan 15 detik. Contoh lain misalnya HV 30 / 30 hal ini berarti bahwa kekerasan Vickers hasil pengujian dengan beban uji (F) sebesar 30 N per 0,102 dan lama pembebanan 30 detik.

3. Rockwell
Skala yang umum dipakai dalam pengujian Rockwell adalah :
a. HRa (Untuk material yang sangat keras)
b. HRb (Untuk material yang lunak). Identor berupa bola baja dengan diameter 1/16 Inchi dan beban uji 100 Kgf.
c. HRc (Untuk material dengan kekerasan sedang). Identor berupa Kerucut intan dengan sudut puncak 120 derjat dan beban uji sebesar 150 kgf.
Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell bertujuan menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap benda uji (speciment) yang berupa bola baja ataupun kerucut intan yang ditekankan pada permukaan material uji tersebut.

Sumber: http://okasatria.blogspot.com/2007/11/pengujian-kekerasan-oleh-okasatria.html Baca Selengkapnya...

Reaktor Katalitik Aliran Bolak-Balik (Reverse Flow Reactor)

Tentunya mahasiswa Teknik Kimia sudah cukup sering mendengar berbagai jenis reaktor dalam mata kuliah Teknik Kimia, mulai dari jenis plug flow reactor, continuous stirred tank reactor, dan lain-lain. Penelitian akhir-akhir ini mulai menganalisis penggunaan salah satu tipe reaktor yang unik, yaitu reaktor katalitik aliran bolak-balik. Reaktor katalitik aliran bolak-balik (Reverse Flow Reactor/RFR) merupakan sebuah reaktor unggun diam (fixed bed) yang khusus. Kekhasan dari jenis reaktor ini berada pada arah alirannya saat melalui reaktor. Aliran fluida yang melalui reaktor diubah arahnya secara periodik dalam selang waktu tertentu. Waktu periodik pergantian arah aliran ini dikenal dengan nama waktu ubah / switching time (Budhi, 2005).

Reaktor katalitik aliran bolak-balik (Reverse Flow Reactor/RFR) memiliki 5 bagian utama, yaitu 2 zona komponen inert, 2 zona komponen katalis, dan 1 zona penukar panas. Pembalikan arah aliran dalam RFR bertujuan untuk menjaga keberadaan zona panas dalam reaktor. Komponen yang masuk ke dalam RFR dengan suhu yang rendah akan dipanaskan oleh unggun inert hingga mencapai temperatur aktif reaksi. Unggun inert menyimpan panas dari hasil reaksi eksoterm sebelumnya, sebelum mengalami pergantian arah aliran. Ujung bagian keluaran RFR, produk gas panas hasil reaksi eksoterm mentransferkan panasnya ke unggun inert yang temperaturnya lebih rendah. Bagian masukan dan keluaran reaktor berupa komponen unggun inert berfungsi sebagai alat penukar panas (recuperative). Sebelum zona panas hasil reaksi eksoterm terdorong keluar dari reaktor karena aliran umpan yang dingin, aliran umpan dibalik ke arah sebaliknya (Effendi dan Kristianto, 2008).

Prinsip utama dari reaktor katalitik aliran bolak-balik dapat dilihat pada gambar di bawah ini Gambar tersebut menjelaskan perbandingan sistem kerja pada reaktor biasa dengan forward flow dan reverse flow. Waktu ubah / switching time akan menentukan pergantian mode operasi dari forward flow menjadi reverse flow (Salomons dkk., 2004).

Keunggulan Reaktor Katalitik Aliran Bolak-Balik:

1. Efisiensi energi tinggi

Panas yang tersimpan dalam reaktor dapat digunakan untuk pemanasan awal umpan. Apabila kondisi ototermal dapat dicapai, maka sistem reaktor tidak lagi memerlukan preheater untuk pemanasan awal umpan sehingga prosesnya memiliki efisiensi energi yang tinggi (Wibisono dan Rimbualam, 2009).

2. Konversi dan selektivitas lebih tinggi

Penggunaan RFR akan mempengaruhi luas permukaan katalis yang digunakan. Dengan RFR, katalis dapat dioperasikan pada temperatur dan komposisi umpan sedemikian rupa sehingga diperoleh konversi dan selektivitas maksimum. Dibandingkan dengan reaktor aliran sekali lewat, RFR memberikan selektivitas dan konversi yang lebih baik (Boreskov dan Matros, 1983).

3. Dinamika katalis

RFR dapat digunakan untuk menurunkan titik panas (hot spot) pada katalis dan mendapatkan distribusi temperatur yang diinginkan sepanjang bed (Ferreira dkk., 1999). Hal ini mengakibatkan katalis relatif tidak mudah jenuh.

4. Mengurangi biaya investasi
Konstruksi yang lebih efisien dalam penggunaan energi dibandingkan sistem reaktor konvensional dapat mengurangi biaya investasi yang diperlukan (Wibisono dan Rimbualam, 2009).

Catatan: Penelitian Reaktor Katalitik Aliran Bolak-Balik (Reverse Flow Reactor) dilakukan oleh mahasiswa Teknik Kimia ITB: Ivan Hadinata Rimbualam dan Junior Setiawan, di bawah bimbingan Dr. Yogi Wibisono Budhi dan Dr. Yazid Bindar.

Daftar Pustaka :

1. Borekov, G.K.; Matros, Yu.Sh., “Unsteady State Performance of Heterogeneous Catalytic Reactor”, Catalyst Review: Science and Engineering 25, 1983.

2. Budhi, Y.W.,”Reverse Flow Reactor Operation for Control of Catalyst Surface Coverage”, Disertasi Doktor, Technische Universiteit Eindhoven, 2005.

3. Effendi, P.G.; Kristianto, J., “Reverse Flow Reactor untuk Mengkonversikan Tar dalam Gas Produser”, Laporan Penelitian S1 Teknik Kimia, ITB, 2008.

4. Ferreira, R.Q.; Costa, C.A.; Masetti, S., “Reverse Flow Reactor for a Selective Oxidation Process”, Chemical Engineering Science 54, 1999.

5. Salomons, S.; Hayes, R. E; Poirier, M.; Sapoundjiev, H., “Modelling a Reverse Flow Reactor for the Catalytic Combustion of Fugitive Methane Emissions”, Computers and Chemical Engineering 28, 1599–1610, 2004.

6. Wibisono, F.; Rimbualam, H. G., “Dinamika Reverse Flow Reactor untuk Oksidasi Emisi Gas Metana Encer”, Laporan Penelitian S1 Teknik Kimia, ITB, 2009.

Oleh : Ivan Hadinata Rimbualam (ivan.hadinatarimb@yahoo.com)

Sumber: http://majarimagazine.com/2011/01/reaktor-katalitik-aliran-bolak-balik-reverse-flow-reactor/
Baca Selengkapnya...

~Biogas, Krisis Energi dan Pemanasan Global~

Dua buah isu global yang sering diperbincangkan masyarakat Indonesia dan dunia adalah mengenai krisis energi dan pemanasan global. Krisis energi yang dampaknya langsung bisa dirasakan adalah tingginya harga bahan bakar. Hal ini didorong oleh kenyataan bahwa kebutuhan (konsumen) terhadap bahan bakar semakin meningkat dengan pesat, sementara itu sumbernya makin berkurang. Sebagai konsenkuensi logis, tanpa bahan baku energi kehidupan ini tidak ada. Selain itu, penggunaan bahan bakar juga berdampak bagi bumi kita. Penggunaan bahan bakar dari minyak dan batu bara disinyalir sebagai penyebab utama terjadinya pemanasan global.

Biogas sebuah teknologi sederhana dan mudah untuk diaplikasikan dapat menjadi sebuah solusi yang baik untuk kedua permasalahan tersebut.

Apa itu Biogas?

Biogas adalah gas produk akhir pencernaan atau degradasi anaerobik bahan-bahan organik oleh bakteri-bakteri anaerobik dalam lingkungan bebas oksigen atau udara (Tatang, 2006). Komponen terbesar (penyusun utama) biogas adalah metana (CH4, 54 – 80 %-vol) dan karbon dioksida (CO2, 20 – 45 %-vol).

Gambar disamping adalah beberapa aplikasi biogas dalam kehidupan sehari – sehari.
Pada prinsipnya proses produksi biogas, terjadi dua tahap yaitu penyiapan bahan baku dan proses penguraian anaerobik oleh mikroorganisme untuk menghasilkan gas metana.

Bahan Baku
Biogas berasal dari hasil fermentasi bahan-bahan organik diantaranya:

- Limbah tanaman : tebu, rumput-rumputan, jagung, gandum, dan lain-lain,
- Limbah dan hasil produksi : minyak, bagas, penggilingan padi, limbah sagu,
- Hasil samping industri : tembakau, limbah pengolahan buah-buahan dan sayuran, dedak, kain dari tekstil,  ampas tebu dari industri gula dan tapioka, limbah cair industri tahu,
- Limbah perairan : alga laut, tumbuh-tumbuhan air,
- Limbah peternakan : kotoran sapi, kotoran kerbau, kotoran kambing, kotoran unggas.

Rasio ideal C/N untuk proses dekomposisi anaerob untuk menghasilkan metana adalah 30. C/N rasio dari beberapa bahan organik dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel Rasio C/N untuk berbagai bahan organik

Proses Anaerob

Proses penguraian oleh mikroorganisme untuk menguraikan bahan-bahan organik terjadi secara anaerob. Proses anaerob adalah proses biologi yang berlangsung pada kondisi tanpa oksigen oleh mikroorganisme tertentu yang mampu mengubah senyawa organik menjadi metana (biogas). Proses ini banyak dikembangkan untuk mengolah kotoran hewan dan manusia atau air limbah yang kandungan bahan organiknya tinggi. Sisa pengolahan bahan organik dalam bentuk padat digunakan untuk kompos.

Secara umum, proses anaeorob terdiri dari empat tahap yakni: hidrolisis, pembentukan asam, pembentukan asetat dan pembentukan metana. Proses anaerob dikendalikan oleh dua golongan mikroorganisme (hidrolitik dan metanogen). Bakteri hidrolitik memecah senyawa organik kompleks menjadi senyawa yang lebih sederhana. Senyawa sederhana diuraikan oleh bakteri penghasil asam (acid-forming bacteria) menjadi asam lemak dengan berat molekul rendah seperti asam asetat dan asam butirat. Selanjutnya bakteri metanogenik mengubah asam-asam tersebut menjadi metana.

Laju proses anaerob yang tinggi sangat ditentukan oleh faktor-faktor yang mempengaruhi mikroorganisme, diantaranya temperatur, pH, salinitas dan ion kuat, nutrisi, inhibisi dan kadar keracunan pada proses, dan konsentrasi padatan. Berikut ini adalah pembahasan tentang faktor-faktor tersebut.

Temperatur

Gabungan bakteri anaerob bekerja dibawah tiga kelompok temperatur utama. Temperatur kriofilik yakni kurang dari 20 C, mesofilik berlangsung pada temperatur 20-45 C (optimum pada 30-45) dan termofilik terjadi pada temperatur 40-80 C (optimum pada 55-75 C).

pH

Pada dekomposisi anaerob faktor pH sangat berperan, karena pada rentang pH yang tidak sesuai, mikroba tidak dapat tumbuh dengan maksimum dan bahkan dapat menyebabkan kematian yang pada akhirnya dapat menghambat perolehan gas metana. Berdasarkan beberapa percobaan pH optimum untuk memproduksi metana adalah rentang netral yaitu 6,2 sampai 7,6.

Nutrisi

Mikroorganisme membutuhkan beberapa vitamin esensial dan asam amino. Zat tersebut dapat disuplai ke media kultur dengan memberikan nutrisi tertentu untuk pertumbuhan dan metabolismenya. Selain itu juga dibutuhkan mikronutrien untuk meningkatkan aktivitas mikroorganisme, misalnya besi, magnesium, kalsium, natrium, barium, selenium, kobalt dan lain-lain (Malina,1992).
Keracunan dan Hambatan

Keracunan (toxicity) dan hambatan (inhibition) proses anaerob dapat disebabkan oleh berbagai hal, misalnya produk antara asam lemak mudah menguap (volatile) yang dapat mempengaruhi pH. Zat-zat penghambat lain terhadap aktivitas mikroorganisme pada proses anaerob diantaranya kandungan logam berat sianida.

Faktor Konsentrasi Padatan
Konsentrasi ideal padatan untuk memproduksi biogas adalah 7-9% kandungan kering. Kondisi ini dapat membuat proses digester anaerob berjalan dengan baik.
Penentuan Kadar Metana Dengan BMP

Penentuan Kadar Metana Dengan BMP

Uji BMP (Biochemical Methane Potential) ditunjukan untuk mengukur gas metana yang dihasilkan selama masa inkubasi secara anaerob pada media kimia. Uji BMP dilakukan dengan cara menempatkan cairan contoh, inokulan (biakan bakteri anaeorob) dan media kimia dalam botol serum. Botol serum ini, diinkubasi pada suhu 35oC, lalu pengukuran dilakukan selama masa inkubasi secara periodik (biasanya setiap 5 hari), sehingga pada akhir masa inkubasi (hari ke-30) didapatkan akumulasi gas metana. Pengukuran dilakukan dengan memasukkan jarum suntik (metoda syringe) ke botol serum.

Sumber:
Soerawidjaja, Tatang H. 2006. Potensi Sumber Daya Hayati Indonesia dalam Penyediaan Berbagai Bentuk Energi. Program Studi Teknik Kimia.
http://www.dikti.org/biogas

Dipublish ulang dari http://majarimagazine.com/2009/04/biogas-krisis-energi-dan-pemanasan-global/
Baca Selengkapnya...